*检验，是现场质量控制中的*手段，一般是指：对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀的调换修磨等)后加工的*或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，通过后才能批量加工后续产品。

　　*检验应记录什么？

　　首先要记录*的质量特性值。其次是zui重要的，记录加工*的作业条件，包括但不限于原材料厂家批次、工艺参数的实际值（不是设定值），环境参数，模具刀的型号等等。如果是数控设备，也可以记录下加工时间，只要能够追溯到加工*的条件就可以。

　　以上的记录，将*与加工*的质量影响要素对应起来，如果在批量生产中发现不良，就可以现地现物的对照*和*的作业条件，从而找到不良的原因。

　　*检验与生产进度的矛盾

　　*检验一般需要专职检验人员判定，有的甚至需要送到实验室，在*没有判定通过前，是不能进行批量生产的。当然，你的现场*未判定也进入批量生产我也没有办法。

　　想象一下，某天开始生产后，10个工位都加工出了*，但是检验力量却不够，操作者都在等结果的场景。

　　要解决这个矛盾，有三个方法：

　　一是由班长进行*检验。既然用他就要相信他，但是班长放行的*一定不能转序，直到专职检验确认后才可以流转。

　　二是针对性的开发检具，以提高检验速度。这里注意，*检具的规则也是1/3—1/5的公差。

　　三是用替代特性检验，例如：

　　数控设备没必要全尺寸检验，只需要检验与刀，定位有关的尺寸就可以了，形位公差和其他尺寸是靠机器和软件本身保证的。

　　对比以前的*作业条件，如果作业条件一致，也可以替代*检验。